Wie man aus Müll Flaschen für Coca-Cola macht und wo Greenpeace hinschaut

"Hergestellt aus recyceltem Kunststoff." Solche Inschriften finden sich auf einer Vielzahl von Produkten: Dosen, Kämme, sogar Kinderspielzeug. In der zivilisierten Welt haben Kunststoffverarbeitungstechnologien bereits einen langen Weg zurückgelegt und ermöglichen es, PET-Kunststoffflaschen nicht nur in Becken, sondern auch ... in genau denselben Kunststoffflaschen zu recyceln. Heute gibt es in Russland nur eine Anlage, die mit der Bottle-to-Bottle-Technologie arbeitet. Mal sehen, wie diese Produktion funktioniert.

Das Werk in Plarus wurde 2007 am Stadtrand von Solnetschnogorsk, Region Moskau, eröffnet.

Heute verarbeiten sie 1800-2500 Tonnen Plastikflaschen pro Monat. Am Eingang - schmutzige gebrauchte Flaschen, am Ausgang - saubere Rohstoffe für die Herstellung neuer.

Rohstoffe werden auf Rangierbahnhöfen und Hausmülldeponien gesammelt.

Ein Teil des Rohmaterials stammt aus Hunderten von Spezialflaschenbehältern, die im Werk Solnechnogorsk installiert wurden, aber das ist ein Tropfen auf den heißen Stein.

Der erste Workshop befasst sich mit der Auswahl und Sortierung von Flaschen. Die gesamte Ausrüstung des Unternehmens ist europäisch und stammt von den führenden Unternehmen der MSW-verarbeitenden Industrie - BRT Recycling Technologie GmbH (Deutschland), TOMRA Systems ASA (Deutschland), RTT Steinert GmbH (Deutschland), BOA (Holland), SOREMA (Italien), BUHLER AG (Schweiz).

Die Ballen werden in die Silos der Sortierlinien geladen und danach ausgepackt und sortiert.

Im Großen und Ganzen könnte die Anlage automatisch arbeiten, aber in der russischen Realität ist dies unmöglich. Automatische Linien können Flaschen nach Farben unterscheiden und anordnen, aber wie in Europa, wo Kunststoff in seiner reinen Form recycelt wird, funktioniert dies bei uns nicht - aufgrund der sehr starken Verschmutzung des Ausgangsmaterials ist menschliche Hilfe erforderlich und nicht eine.

Mehrere Arbeiterteams sortieren Flaschen manuell, schneiden Etiketten, werfen überfüllten Müll und Behälter weg, die nicht recycelt werden können - z. B. vollständig in Schrumpfplastik eingezogen, mit Fremdkörpern oder einer nicht standardmäßigen Farbe. Nur blaue, braune, farblose und grüne Flaschen sind für die Verarbeitung geeignet. Letztere sind übrigens bei den Kunden am wenigsten beliebt.

Nach Farben sortiert werden die Flaschen erneut zu Ballen gepresst und nach draußen ins Lager transportiert, wo sie voraussichtlich in die zweite Werkstatt gelangen.

Im nächsten Workshop beginnt alles mit dem Auspacken der „sortierten“ Ballen.

Danach werden die Flaschen zum Waschbecken geschickt.

Hier wird der Behälter zuerst in kaltem Wasser, dann in heißem, dann in alkalischer Lösung und einem Spezialwaschmittel „gewaschen“.

Die Flasche wird von außen gewaschen, der Kleber, mit dem das Etikett geklebt wurde, löst sich auf. Nach einer Reihe von Spülen - der nächste Beitrag der manuellen Sortierung und der magnetischen Metalltrennung.

Der nächste Schritt ist das Zerkleinern. Die Flaschen werden zusammen mit Korken zerkleinert, wonach die entstehenden Flocken erneut einem gründlichen Reinigungsvorgang unterzogen werden. In einer speziellen mit Flüssigkeit gefüllten Trommel wird der Flaschenkunststoff vom Korken getrennt. Ihre Dichte ist unterschiedlich und Flocken von Kork schwimmen an die Oberfläche.

Flaschenflocken durchlaufen das letzte induktive Metalltrennverfahren, wonach eine spezielle Computermaschine fehlerhafte Biegungen einer anderen Farbe auswählt.

Dann wird ein Teil des Produkts in 2-Meter-Weichbehältern, dem sogenannten Big-Bag, verpackt. Flex ist ein ausgezeichneter Rohstoff für die Herstellung von verschiedenen Haushaltswaren, Baustoffen und sogar ... Vliesstoffen!

Vor dem Start in die weitere Produktion wird eine Probe der erhaltenen Flocken entnommen, die für verschiedene Tests an ein chemisches Labor geschickt wird.

Danach werden die Flocken per pneumatischem Transport der dritten Werkstatt zugeführt - auf der Extrusions- und Granulierlinie. Der Prozess ist voll automatisiert.

Der Prozess im dritten Workshop besteht aus mehreren Schritten. Zuerst wiederholte Metallabtrennung, dann vorläufiges Erhitzen, Entfernung von Acetaldehyd und anderen schädlichen Verunreinigungen, Filtration. Zuerst werden die Flocken in einer Mühle geschnitten, wonach der Flex bei einer Temperatur von 280 ° C schmilzt.

Eine spezielle Maschine - eine Matrize - quetscht dünne Fäden (Stränge) aus geschmolzenem und geschältem Kunststoff, die getrocknet und in Granulate geschnitten werden.

Amorphes Granulat wird zur Kristallisation transportiert und gelangt dann in den Reaktor.

Nach 16 Stunden Polykondensation im Reaktor wird das amorphe Granulat unter dem Einfluss von Stickstoff und hoher Temperatur zum endgültigen Rohstoff - hochviskoses PET-Granulat für die Herstellung von PET-Flaschen.

Jede Produktcharge wird erneut überwacht - das erhaltene Granulat wird von Fachleuten sorgfältig untersucht.

Das fertige Produkt wird in großen Säcken verpackt und dann an die Kunden gesendet.

Das Granulat ist nach dem Gutachten des Zentrums für Hygiene und Epidemiologie der Region Moskau für die Verwendung in Lebensmittelverpackungen zugelassen. Flaschen daraus werden genauso transparent und sauber erhalten wie gewöhnliches Granulat, das auf chemischem Wege gewonnen wird. Deshalb ist einer der Kunden der Anlage Coca-Cola.

Ein Werk mit 150 Mitarbeitern kann bis zu 10.000 Tonnen Fertigprodukte pro Jahr produzieren, das derzeitige Volumen ist jedoch geringer. Der Grund ist der Mangel an Rohstoffen ... Deshalb ist einer der Organisatoren der Touren zum Plarus-Werk ... GreenPeace. Umweltschützer begrüßten die getrennte Sammlung von Müll und Recyclingkunststoff, da dieser Prozess für den Planeten dreimal weniger schädlich ist als die übliche Herstellung von Kunststoff.

Grund zum Nachdenken!